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热烫印工艺在汽车行业的使用
发表时间:2018-10-18     阅读次数:798     字体:【

 随着经济的发展,人们对汽车品质追求越来越高,汽车内外饰件是关乎品质和外观的重要组成部分,而热烫印工艺应用于汽车内外饰件上,符合汽车内外饰多元化的发展,提升汽车内外饰表面质量,在空调出风口、门踏板、中央饰框、散热格栅、标牌、外饰条等部分都有应用,热烫印工艺在主流的汽车厂商中有广泛应用,本文将针对热烫印技术在汽车内外饰件的应用上进行研究。 
  1.热烫印技术在汽车内外饰件上应用的原理 
  汽车内外饰件上采用热烫印技术比较普遍,衍生出三种工艺技术:模内转印、嵌片注塑、传统热烫印技术。模内转印是在注塑时,也转印上了各种装饰效果,具有创意,融合了模腔熔胶和注塑模腔的转印薄膜,将预涂的谁图案凝固在塑件上,定位精密,也不需要后期的处理,此类工艺由于步骤单一,可以极大的节约成本,也方便更改设计,尤其是在汽车内外饰设计多元化的今天,具有很大的优势。嵌片注塑可以补足模内转印对产品装潢深度的限制,常用高压成型或热吸塑成型,按照产品外形裁出嵌片,最后内外饰件上就可以呈现装潢效果。传统的热烫印技术应用较多,主要是烫金属箔技术。 
  2.热烫印技术在汽车内外饰件上的工艺应用 
  2.1热烫印膜 
  作为烫印技术的主要形式,很大程度上推动了烫印技术的发展,以其形式多样的优点应用十分广泛,如汽车内外饰件、贺卡、化妆品、电子元器件等,热烫印膜的品种、规格多,可以根据附着层和外观分为颜料箔、金属箔、木纹箱等,图案上有刷纹、亮银、亮金等,金属箔在汽车内外饰件的热烫印上应用最为常见。热烫印膜是在薄膜片上镀一层金属,通过载体镀层转移性工艺涂层来实现烫印,基本上有五道工序。 
  (1)首先是载体,也称为基膜层或片基层,厚度规格不一,对其它层起支撑作用。其材料多为PET聚酯膜,具有易降解、耐高温、单向拉伸性好、不易断裂等优点,另一种载体有涤纶,应用相对较少。 
  (2)剥离层,热烫印要将胶层、铝、颜料等脱离载体转移到饰件表面上,需要迅速的剥离,剥离材料有水蜡、石蜡等,较为常用的是石蜡,由于物理性能稳定,但附着在载体上时需要专业的设备,将石蜡以雾状、粉状、固态等形式喷洒在载体上,烫金纸是最为常用的剥离涂层。 
  (3)颜料层,也称为保护层,可以提供多样化的颜色效果,同时可以保护精镀铝层,增强亮度。颜料层主要由染料与合成树脂组成,呈现蓝、绿、红等色泽,可以发挥烫金纸丰富的色彩。 
  (4)金属层,金属层的制造工艺是经真空高温的蒸发、冷却、升华,然后沉积形成。 
  (5)胶粘层,其组成材料主要是树脂或热熔性塑胶,热烫印时,在温度和压力的作用下,将染色层或金属层粘结在汽车内外饰件上,该层很大程度上决定了烫金纸的应用范围。 
  2.2烫印模具 
  汽车内外饰件不规则的特点,在热烫印时,多采用平压与立体烫印相结合的方式,这样可以满足批量化生产的需求。立体烫印是一种复合技术,融合了凹凸压印与烫金技术,将需要的图文制作成阴模和阳模,凹凸压印和烫金技术一次性完成。烫印版具有深浅层次变化,凹凸模的深度是相互对应的,这种工艺可以减少套印不准或加工工序,提升加工的效率,节约成本。烫印模具的核心就是烫金版和底模与工件的吻合度,汽车内外饰件中的饰条、饰框、饰圈等具有尺寸小、曲面小的特点,烫金版和底模凸版相对简单,如下图1与图2所示,最关键的是要确保烫印的吻合度。 
  图1:烫金版 
  图2:底模凸版 
  以宝马公司的散热器格栅,两侧表面弧度适中且型面长度不大,采用立体烫印可以满足大批量生产的需要,一般的平压平式烫印很难应对,容易出现漏烫、漏印等问题。针对平压平式烫印存在的缺点,现阶段大多采用分段式的烫印技术,将整个烫印部分划分为左、中、右三段,这样可以根据每段的特点进行设计,可以适应汽车内外饰件的多样化需求。对于3D曲面形状或球体产品,可以采用烫印膜包裹在烫印面上。热烫印模具中的关键部分是印模,分为硅橡胶印模和金属印模,硅橡胶印模已经成为了最基本的工具,但受压力、温度和烫印型面的影响,烫印的质量随之下降。当前的硅橡胶印模耐温极限为280摄氏度,变形厚度小于20%。汽车内外饰件的形状比较复杂,型面有凸钉或峰角,容易损坏硅橡胶印模,印模的厚度越低,弹性也越低。金属烫印模多采用平烫技术,如烫印刻度、绘图仪器上的文字、量尺等,在汽车内外饰件上应用很常见,在烫印条件下不会塑化。 
  2.3烫印夹具 
 

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